泵送混凝土施工中堵管原因及治理方法

日期:2018-07-03 10:35:00

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在高层建筑中被广泛的使用,并有着高效高质、节约成本的优点。在施工上,有些技术人员对专业原理不了解,因此在施工费用和工期上产生不良现象的发生。在此对泵送混凝土施工过程中出现堵管的原因进行了简要的分析。

产生原因机械方面, 阀窗未关紧、漏气、阀窗的密封圈损坏,输送泵在吸料时吸入空气,导致气阻、吸入效率急剧下降,造成堵泵或堵管。阀箱盖与阀箱体间的石棉垫破损,料斗与阀箱体之间的石棉垫破损,上面两个部位间的石棉垫破损的话,会导致漏气,泵送压力下降,造成堵管。 泵管连接方面,管道接法错误很容易导致堵管。接管时距离过长,弯头较多,弯头较小等,都很容易造成堵管。泵出口锥管处连接不当,泵送中途接管连接不当都极易造成堵管。  人为操作方面, 混凝土泵操作人员业务不熟练。输送泵操作人员在泵送施工中应时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2~3个行程,再正泵,堵管即可排除。若已经进行了反泵正泵几个操作循环,仍未排除堵管,应及时拆管清洗,否则将使堵管更加严重。泵送的速度选择不正确。泵送混凝土时,速度的选择十分关键。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。当混凝土供应不及时,宁可降低泵送速度也要保持连续泵送,但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。

材料方面,用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等。水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。另外水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。

泵送混凝土堵管的防治措施 接管时应遵循以下原则:管道布置时应按短距离、少弯头和弯头来布管,尽量减小输送阻力(每个半径0.5m的900弯头相当于9~12m直管的阻力),也就减少了堵管的可能性。泵出口锥管处,不许直接连接弯管,至少应接入一段直管后,再接弯管。泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。垂直向下的管路,出口处应装设防离析装置,预防堵管。高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时,应关闭截止阀,防止混凝土倒流,导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管,弯曲半径应大于500mm。向槽下布管坡度小于200时,应在斜管上端设排气装置。泵送开始时,先打开螺堵,当下管充满混凝土时即可拧上螺堵。当高度差大于20m时,应在斜管下端设一不短于15米的水平管,若条件许可,可增加弯管或环形管,以满足15米长度的要求。

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